輸送機器製造 D社様

輸送機器製造 D社様

ビッグバンでERPの導入により業務システムを全体最適化し、PLMとの連携で設計から製造までの可視化を実現

導入前の問題

  • 手組みの会計システムのため、工場や営業所からそれぞれの情報集約
  • 部門最適が進み、全社的なコスト削減が困難
  • 設計情報と部品表を個別に管理
→

導入後の効果

  • 統合管理された業務数値で意思決定を実現
  • 管理会計の高度化で部門採算性を確立し、生産性の向上
  • 設計と製造の情報連携により、プロセス全体を可視化し業務スピードアップ

導入のきっかけ

輸送機器メーカーであるD社では、業務システムの全体最適化による原価低減と業務コスト削減を目指し、コベルコシステムのSAP ERP 製造業向けテンプレート (HI-KORT Enterprise)を用いて製造から販売、購買、会計、在庫管理に至るシステムをビッグバンアプローチで導入・稼動させました。その後、設計業務を支援するPLMソリューションをERPと連携させました。設計プロセスの可視化による品質改善を進めています。

利益体質の企業体への転換を目指しERPの導入を検討

輸送機器事業を展開するD社は、主力の製品分野では日本のパイオニアとして知られており、世界120カ国以上に同社の製品を出荷しています。
D社が業務プロセスの見直しに着手したのは2005年でした。当時、本社の経理業務には手組みの会計システムを導入していましたが、製造、販売、在庫・購買管理などは系統だったシステム化が行われておらず、本社が工場や各営業所から必要な数値情報を集約している状況でした。業務は個々に完結しているため、現場は不便さを感じていなかったというが、今後の事業成長には全体最適化が必要と判断し、ERPの導入を検討しました。

取締役財務部長のT氏は次のように語ります。「目的の1つは管理情報の整合性を確保することです。データを一気通貫で見られるようにすることで、業務部門が数値に基づいた判断ができるようにしようと思いました。もう1つは管理会計の高度化です。データの管理精度を高めて原価低減や業務コストの削減を実現し、各部門の採算性を確立する狙いがありました」

基幹システムの構築に関しては、同社のシステム室が主導して業務プロセスを整理し、ERPパッケージのベストプラクティスを活用することを決めました。システム室長のU氏は「極力コストをかけずに理想を実現する手段としてパッケージに業務を合わせる方針を固め、トップダウンで導入を進めることにしました」と振り返ります。

導入の経緯

製造、販売、購買・在庫、財務会計、管理会計をビッグバンアプローチで導入・稼動

ERPパッケージとベンダーの選定フェーズでは、RFPを作成して6社に提案を依頼。最終的に国産製品とSAP ERPを比較し、コベルコシステムが提案したSAP ERPを採用しました。
「当社は製品の海外輸出比率が高いため、外貨に対応していることを重視しました。また、統合データベースによるデータ統合やリアルタイム分析といった機能も評価しました」(T氏)

パートナーにコベルコシステムを採用したことについては、提案時の熱意を評価したといいます。
「担当PM(プロジェクトマネージャー)が当社の目指す方向を正しく理解し、課題解決を実現する道筋をわかりやすく示してくれたことが決め手になりました。製造業向けテンプレートのHI-KORTを用いてSAP ERPを導入することで、完成後の姿が具体的にイメージできたことも好印象でした。SAP ERPの豊富な導入実績、ノウハウに基づいた提案に期待していました」(U氏)

導入プロジェクトは2006年4月にスタートし、旧システムとの並行稼動期間を経て本稼動を迎えました。プロジェクト期間は1年で、製造、販売、購買・在庫、財務会計、管理会計の5モジュールを同時に立ち上げるビッグバンアプローチで導入・稼動を実現しています。
「業務パッケージの利用自体が初めてだったので、現場に精通した業務担当者とFIT&GAPを進め業務をパッケージに合わせていきました。アドオンは最低限必要な帳票や倉庫管理システムとの連携に抑えています」(T氏)

導入後はデータの整合性確保、ユーザーの操作教育と習熟レベルの向上、SAP ERPと連携した倉庫管理システムの運用の3点について、本稼動後に運用と並行して改善を加えていきました。
「マスターデータをゼロから作った経緯もあり、数字が落ち着くまでには1年~2年かかりました。3年目以降は正確な情報が取得できるようになり、ユーザーも徐々にシステムに慣れていきました」(U氏)

D社ではSAP ERPの運用が軌道に乗った後、設計情報管理を含むPLM(製品ライフサイクル管理ソリューション)の導入に着手しました。コベルコシステムの提案を受けて、PLMパッケージであるAras Innovatorを導入し、2013年4月より稼動を開始しました。
「従来の部品表(BOM)は当社独自のルールに基づきMicrosoft Accessベースで作成していたため、CADで作成した設計情報とBOMの情報、それぞれが個別に管理されている状態でした。設計変更が発生すると紙の設計図面で製造部門とやり取りしていたため、最新の正確な設計情報を共有することが困難でした。そこで、設計情報と製造情報をシームレスに連携することで、設計プロセス全体の可視化を図りました」(U氏)

D社の採番ルールをAras Innovatorに移植する形で、環境を3カ月で構築しました。さらにコベルコシステムのPLM 導入ナレッジを用いてSAP ERPとの連携部分を短期間かつ低コストで開発しました。その結果、CADで作成した設計部品表(E-BOM)は、Aras Innovator上で半自動的に製造部品表(M-BOM)に変換され、SAP ERP側と迅速に情報連携できるようになりました。

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システム図

導入の効果

各業務担当者が同じ基準で共通のデータに基づいて意思決定を実施

SAP ERPの導入により、D社の業務の全体最適化は大幅に進みました。担当者レベルで把握していた数値情報を、誰もが見たい時に見られるようになり、販売、購買、在庫、生産の各担当者がそれぞれデータに基づいて意思決定を行っています。
「例えば、購買業務におけるコスト削減や在庫削減などの実績が即座に把握できるため、原価の低減や利益の向上に向けた活動がしやすくなりました。導入当初は懐疑的だった現場からも、今では“SAP ERPがないと仕事が回らない”という声が聞かれるまでになっています」(T氏)

具体的な効果としては、見込み生産の製品在庫回転率が従来の3カ月分から2カ月分に向上し、在庫を低減できました。会計の月次決算の締め日も、従来の15営業日から3営業日へと大幅に短縮されました。業務効率の面では事務処理の作業効率が約30%向上し、営業部の人数が50名から35名に減る中で、より生産性の高い業務にシフトできるようになりました。

その結果、10年間で売上規模が1.5倍増加している中でも、要員を大幅に増やすことなく業務を処理できています。さらに、仕入先や販売先との間では、帳票配信の仕組みを新たに導入し、検収通知や請求書などの送受信を従来のFAXや郵送からWeb配信に切り替え、業務のスピードアップを実現しました。

PLMソリューションによって設計業務の標準化も進み、個人依存からの脱却が実現しました。設計プロセスが可視化されたことで、作業の遅延も速やかに把握して改善に着手できます。また、設計情報と製造情報の連携により、常に最新の製品情報が共有され、業務スピードも向上しています。
「部門間で最新の部品情報を共有することで、製品構成のトレーサビリティが確保できます。設計変更の際も内容をタイムリーかつ的確に製造工程に反映することが可能になり、ガバナンスも強化されました。今後、3D CADで設計する案件が増えていくことで、初期工程の段階でプロセスを検証するフロントローディング※によって設計品質が向上し、量産開始後の設計変更の低減も期待できます」(U氏)

※フロントローディング:仕様策定や設計など初期の工程のうちに、試作や量産など後工程で発生しそうな問題の検討や改善などにも前倒しで取り組むことで、品質の向上や工期の短縮などを推進する手法

今後の展望

SAP S/4HANAへの移行に向けて準備を開始

現在SAP ERPのECC6.0を使用しているA社では、2025年のECC6.0のサポート終了に備えて、SAP S/4HANAへの移行も見据えて準備を進めていく考えです。取締役財務部長のT氏は、「必要に応じてサーバーのリプレースやSAP ERPのUnicode化や拡張パッケージの適用も進めていきます」と話しています。

コベルコシステムは、現在もリモートによるオンデマンドのアプリケーション運用保守サービス(AMS)を通してSAP ERPとPLMの両面で安定稼動を支援しています。システム室長のU氏は、「提案力と技術力、そして粘り強いサポートの姿勢を評価しています。今後もSAP S/4HANAやデジタル化ソリューションなど、SAP製品の最新動向を踏まえたタイムリーな提案に期待しています」と語っています。

※この記事は2018年10月時点の内容です。

導入された企業様

輸送機器製造 D社

所在地:東京都
資本金:約5億円
従業員数:約500名
売上高:約170億円

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