製造業では市場が求める製品を出来るだけ短期間で開発・生産し、他と差別化できる技術力をどう生み出し、維持・向上していくかが大きな課題である。これまで蓄積してきた技術力をどのように維持・向上していくのか、また製品在庫、仕掛在庫、部品・材料在庫の削減、労働時間の削減など、生産性の効率化と技術力の継承が大きな課題となっている。日工株式会社は、他社と差別化できる技術力とサービスの向上のためにITを積極的に活用していこうと、2005年9月に技術情報管理システム導入を決定し、2006年4月から本格稼働しました。

「会社の財産である技術力継承」と「スピーディーな設計生産活動」を目指したい

弊社が技術情報管理システムを導入したのは製造業全体が抱える技術力の蓄積・継承の課題を解決することのほかに、将来的なことを視野に入れた3つの目的、「設計時間の削減」「カスタマーサービスの充実」「資材発注業務の省力化」のためです。
まずは、設計時間の削減を目指しました。弊社は大型製品の受注生産型のメーカーですので、製品の納品までには、商談発生から納入まで約半年、正式に受注してからも1ヶ月半～2ヶ月の日数を要します。そして、受注の都度、設計からスタートする必要があります。

システム導入前までは、CADで設計したものを用紙に印刷していただけの状態でした。納品した製品の設計図面は書庫に保管し、似たような仕様の製品を受注した際には、参考になる設計図面を探す、という作業を繰り返していました。生産しているのが大型製品ということもあって、一つの製品の設計図面も膨大な枚数になってしまっていたので、その管理のためのワークロードは多大なものです。
私たちはこのシステムが導入されることで、社員をそのような業務から解放したいということが一番にありました。
今回導入したこのシステムを活用していくことで、資材発注業務等の手続きもスピーディになること、より効率的な設計生産活動が可能になり、お客様へのサービスを向上させることができると考えています。

実際の効果は3年後、それでも成功をイメージできることがある

技術情報管理システムを導入したからといって、すぐに効果がでるわけではないでしょう。実際の効果は、3年から5年後だと思っています。ただ、われわれがこのシステムを導入することで得られる大きな効果をイメージするならば、「紙と人の頭の中にある技術力を会社の財産として次世代に伝える」ことと「情報の共有化で『楽』になる」、社員のワークロード削減にあると思っています。

紙と人の頭の中にある技術力を会社の財産として次の世代に伝える

まず弊社の社員も年々高齢化してきています。現在会社の平均年齢は42～43才くらいでしょうか。このような状況で、ベテラン社員の膨大な技術情報が頭の中と、製品化されてきた設計図面の用紙にしか残されていないことです。これらの問題は今回の技術情報管理シスムでは、必要な時に、必要な情報を誰でも迅速に利用可能になることはもちろん、会社の財産としての技術力を次世代に伝えることができます。

情報の共有化で「楽」になる、社員のワークロード削減

さらに弊社は一品受注生産で、生産する製品が大きく、耐久年数も長いことから、類似製品の受注サイクルが5年～10年間のサイクルになってしまい、そのたびごとに昔の図面を探し出し、それを参考にほとんど一から設計していました。しかし、このシステムを導入し図面や技術文書が一元管理されることで、必要なときに必要な図面の再利用が簡単にできるようになり、設計時間の大幅な削減が期待できます。社員全員がシステムの活用に慣れたら、単なる「ワークロードの削減」だけでなく、今よりもずっと「楽」に且つ「質の高い」仕事ができるようになる、と考えています。