S社様

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置場管理システム 〜レーザー距離計やRFIDを活用したロケーション、現品管理システム構築事例〜

導入の目的

重量物を物取り扱う危険な場所での作業員の安全性確保、作業負担軽減を目的に置場管理システムが 構築されました。
約16,000平方メートルの倉庫内に保管される約10,000束の線材コイルの入・出庫時や配置替え時に、 現品を搬送するクレーンやフォークリフトのコントロールにレーザー距離計やRFID(ICタグ)を活用しています。 これによりリアルタイムでの現品管理が可能となり、安全性の確保はもとより、業務効率化・省力化を実現し、 置場効率向上による保管量の拡大にもつながりました。

ソリューションの概要・特長

ソリューションの概要

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システム構成図

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当社の強み

お客様の既存システム・既存機器を最大限利用することも可能です。豊富な導入実績を持つコベルコシステムでは、お客様に最適なシステム構成、機器構成をご提案できます。

お客様の既存システムの有効活用

お使いのシステムを有効に活用し、柔軟なインターフェースをご提供いたします。

豊富な導入実績

過去の豊富な導入実績を活かし、お客様に最適なシステム構築のご提案をいたします。

  • 置場管理システム導入実績 : 7本(導入中案件を含む)

類似案件:

  • Y社様向け 線材置場管理システム 入出庫管理・置場管理
  • A社様向け 無線バーコードシステム 入出庫管理、ロケーション管理、作業工数管理
  • S社様向け 棚卸管理システム倉庫管理
  • K社様向け 生産実績収集システム 生産進捗管理 他

導入の効果

導入効果

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導入効果の具体例

安全性の確保

出荷コイルを探すため、段積みされた線材へもぐったり、高所(3〜4m)へ昇降する危険な作業が日常茶飯事だった。

→コイルを探すためにコイルに上がったり、もぐったりする作業から解放された。
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在庫管理作業の効率化・省力化

ロット識別の色リボン取付け、手書きカード、配付業務など非効率な作業/熟練性が必要な 作業が多い。

→フォークリフト内に設置した端末でコイルの所在がすぐに分かる。
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→何段目のコイルかも把握できる。

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→画面に指示が出るので、クレーンやフォークリフトへの指示者が不要になる。

置場効率向上による保管量の拡大

安全、管理面で段積みや保管方法が制約されてしまい、置場効率が悪い。

→指示者が不要となり、その通路が不要となり置場効率が向上した。
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クレーンマンのモチベーション向上

指示者との共同作業の制約により、無駄な待ち時間が発生。

→出荷計画を元に自らの意志で作業の段取を組立てられ、待ち時間を利用しての配置替えなどが可能となり能動的なオペレーションとなる。

導入された企業様

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導入したソリューション&サービス

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