置場管理システム〜レーザー距離計やRFIDを活用したロケーション、現品管理システム構築事例〜

お客様の既存システムの有効活用
お使いのシステムを有効に活用し、柔軟なインターフェースをご提供いたします。

豊富な導入実績
過去の豊富な導入実績を活かし、お客様に最適なシステム構築のご提案をいたします。

• 置場管理システム導入実績　：　７本（導入中案件を含む）

• Y社様向け 線材置場管理システム　入出庫管理・置場管理
• A社様向け 無線バーコードシステム 入出庫管理、ロケーション管理、作業工数管理
• S社様向け 棚卸管理システム倉庫管理
• K社様向け 生産実績収集システム 生産進捗管理　他

出荷コイルを探すため、段積みされた線材へもぐったり、高所（3〜4m）へ昇降する危険な作業が日常茶飯事だった。
→コイルを探すためにコイルに上がったり、もぐったりする作業から解放された。

ロット識別の色リボン取付け、手書きカード、配付業務など非効率な作業／熟練性が必要な 作業が多い。
→フォークリフト内に設置した端末でコイルの所在がすぐに分かる。
 

→何段目のコイルかも把握できる。
 

→画面に指示が出るので、クレーンやフォークリフトへの指示者が不要になる。

安全、管理面で段積みや保管方法が制約されてしまい、置場効率が悪い。
→指示者が不要となり、その通路が不要となり置場効率が向上した。
 

指示者との共同作業の制約により、無駄な待ち時間が発生。
→出荷計画を元に自らの意志で作業の段取を組立てられ、待ち時間を利用しての配置替えなどが可能となり能動的なオペレーションとなる。